Javier López, CEO de Reymansa: «El nuevo panel sándwich cerámico amplía los usos del material»
Entrevista a Javier López, CEO de Reymansa, que expondrá sus innovaciones de producto en su espacio en Cevisama: Nivel 3, Pabellón 2, Estand B66
- A la izquierda, Javier López, CEO de Reymansa, durante la jornada del pasado 25 de enero en las instalaciones de Ascer en Castelló.
El 25 de enero presentó en la sede de Ascer el nuevo panel sándwich cerámico. ¿Cuáles son las líneas maestras de este proyecto?
--Posibilitar el uso de espesores más finos de cerámica y piedra sinterizada, aportando mejoras en sus propiedades técnicas, térmicas y acústicas de una forma más sostenible. Queremos ampliar el uso de la cerámica a productos en los que ahora no es posible y, en su caso, mejorar las propiedades ya existentes. Siempre con el objetivo de mejorar el peso, la resistencia mecánica y el comportamiento al impacto.
--¿Cuáles son las ventajas comparativas con otras soluciones del mercado y qué va a suponer para el sector cerámico?
--Al principio del desarrollo probamos distintos tipos de núcleos que existían en el mercado. Los sistemas de paneles XPS normalmente tienen unas capas cementosas que, si hay que rebajar o fresar esas capas, pierden la rigidez que tiene el panel. Normalmente la espuma interna, es de baja densidad y es atacada por los disolventes o acetonas, habituales en los talleres y transformadores que trabajan con las láminas para elaborarlas.
A nivel de temperatura, con este tipo de panel XPS, cuando hacíamos pruebas de ciclos de frío y calor, tuvimos que limitar la temperatura máxima a 75/80 grados centígrados ya que se fundían. Con el núcleo de Diab, conseguíamos hacer las pruebas con 145/150 grados de calor directo sobre el núcleo estructural. No son válidos al exterior los paneles tipo XPS, no se le pueden hacer anclajes técnicos y no cumplen a fuego y humo. Además de pesar un 30/35% más y ser más caros que los que nosotros proponemos de Diab.
Los paneles de tipo panel de abeja, todavía son más caros, más pesados y no todas las empresas tienen herramientas y maquinaria para trabajarlos, además de tener limitación de medidas. Y la madera está descartada, por los problemas de humedad y peso que supone.
Así que muchos clientes han sustituido todo lo anterior por el sistema con núcleo estructural PET de Diab y Novodecor Core System.Y el plus que nos hizo decantarnos fue la sostenibilidad de los productos de Diab, puesto que es un panel realizado con material reciclado y reciclable, y que se va mejorando día a día.
Técnicamente nos permitían jugar con distintas densidades, grosores (incluso la fabricación de espesor ad hoc), compatibilidad con todos los adhesivos y proporcionando propiedades térmicas y acústicas, además de ser estructural. Tampoco se ve alterado por la humedad o contacto directo con agua, al ser hidrófugo.
--¿Cuánto tiempo lleva gestándose el proyecto de Novodecor Core System?
--Empezamos en marzo del 2019 y a partir de ahí se han realizado unas 500 probetas y muchas horas de trabajo, con distintos ensayos, hasta que se ha llegado a los resultados que hoy en día ofrecemos. Aunque realmente seguimos evolucionando el proyecto constantemente. Los clientes nos piden especificaciones, según sus necesidades y nosotros nos adaptamos a los requerimientos del cliente. Desde Diab, nos van desarrollando núcleos estructurales PET más sostenibles y con mejores prestaciones y eso también nos ayuda a evolucionar.
--¿Quiénes han sido sus partners y colaboradores en todo este proceso?
--En un principio, empezamos solos y fuimos probando distintas soluciones que había en el mercado, hasta que hable con Diab, presenté el proyecto y el desarrollo realizado y, a partir de ahí, empezamos a trabajar con total colaboración en el proyecto. Hemos ido incorporando colaboradores durante este tiempo, en función de las necesidades de los proyectos.
--Uno de los prescriptores que han validado el potencial de Novodecor Core System es el arquitecto y catedrático Vicente Sarrablo, que calificó el sistema como «revolucionario». ¿Qué supone que un profesional de la talla y la trayectoria de Sarrablo apueste por su solución?
--Es fundamental que un profesional de la talla de Sarrablo se haya fijado en nuestro proyecto del panel sándwich cerámico y que haya vislumbrado muchas posibilidades de su aplicación en la arquitectura. Sarrablo, además de arquitecto, trabaja como investigador en el desarrollo de sistemas constructivos innovadores por lo que su apoyo y colaboración es muy importante y nos ayuda a que otros profesionales y empresas se fijen en nosotros y en nuestras soluciones. Vicente Sarrablo es una persona muy importante para nosotros.
--¿Cómo ha sido la respuesta del sector a la presentación del día 25 de enero?
--Desde el minuto uno la respuesta ha sido muy buena y la atención mostrada, enorme. Estamos en contacto con todas las empresas que han mostrado interés, explicando las posibilidades del producto y viendo cómo podemos colaborar.
--En Cevisama van a tener protagonismo por partida doble: con un estand y con una jornada de presentación. Lo primero, ¿en qué va a consistir el estand?
--En el estand (Nivel 3, Pabellón 2, B66) tendremos como protagonistas los primeros prototipos de la última invención de Vicente Sarrablo: el balcón industrializado plegable BIP, realizado con nuestro panel sándwich cerámico. En la parte interior enseñaremos algunas de las utilidades de los núcleos estructurales de Diab y el sistema Novodecor Core System. Procuraremos enseñar las tripas de los productos, que realmente es donde están nuestras soluciones.
--¿Y la jornada de presentación?
--Se realizará el jueves 2 de marzo a partir de las 11.00 horas en el foro The New Architectonics (Nivel 3, Pabellón 2) con una ponencia de Vicente Sarrablo sobre su experiencia con nuestro sándwich cerámico y su aplicación en balcones industrializados. También estará en la mesa redonda posterior Teresa Burguillo (Diab), quien hablará sobre las aplicaciones de los núcleos estructurales de PET.
--¿Cuáles serán los siguientes pasos técnicos del proyecto?
--Empezamos dando solución a la cerámica y piedra sinterizada de las encimeras de cocina, sobres de mesas, mobiliario, lavabos, platos de ducha, fachada ventilada con porcelánico. Ahora estamos en varios proyectos: una fachada estructural, que va de forjado a forjado, y con algunas empresas para baños industrializados estamos estudiando suelos estructurales para sustituir la losa de hormigón o de madera por un sándwich más fino, ligero y sostenible.
Lo siguiente será seguir con los revestimientos de obra seca en baños industrializados para evitar la colocación de placas Pladur y sustituirlos por nuestros paneles. También estamos viendo la opción de incorporar todos estos desarrollos al siguiente nivel de escala, que sería la aplicación en módulos de construcción industrializada para casas o edificios completos.
Y, finalmente, como no podía ser de otra forma, con Vicente Sarrablo tenemos pendiente un mayor desarrollo de su balcón industrializado BIP y otros proyectos que iremos desvelando según vayan avanzando sus investigaciones.
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